铸造生产智能化升级改造 Gantt图

任务名称 任务描述 开始时间 结束时间 持续时间
业务流程全面贯通 实施AOS流程地图适配改造，完成生产执行（MES）、供应链协同模块上线，核心业务流程线上化率提升至85%；搭建PLM-MES-GS集成平台，实现设计BOM自动转换为生产工单，物料齐套率统计误差控制在5%以内。 2024年1月 2024年12月 1年
MES系统深度应用 开展MES易用性改造：开发移动端扫码报工功能，操作人员使用门槛降低70%；部署车间电子看板，关键设备OEE、计划达成率数据实时展示。实施MES数据质量治理：熔炼工序加装RFID自动采集投料数据，人工录入比例降至10%；建立MES与GS系统库存每日自动对账机制，数据一致性提升至95%。 2024年1月 2024年12月 1年
质量管控体系升级 建设在线质量检测网络：在清理车间部署IoT探伤设备，X光检测数据自动上传质量系统；关键参数（型砂紧实率、浇注速度）100%纳入SCADA实时监控。实施质量追溯系统一期，实现铸件ID与生产批次、检测结果关联，追溯周期缩短至4小时。 2024年1月 2024年12月 1年
仿真数据价值挖掘 搭建铸造仿真数据中台，集中管理ProCAST/MAGMA等仿真结果，建立300+标准仿真模板；开发仿真-工艺关联分析工具，关键参数（浇注温度/速度）仿真与实际生产偏差率≤15%。 2024年1月 2024年12月 1年
业务流程全面贯通 构建铸造一体化管控平台，打通工艺变更、生产执行、质量处置全链条，变更响应时间缩短至2小时内；开发供应链协同门户，连接供应商库存与GS系统，采购订单执行状态实时可视。 2025年1月 2025年12月 1年
MES系统深度应用 上线动态排产引擎，基于实时设备状态调整生产计划，排产准确率提升至90%；部署在制品异常预警系统，关键工序异常停台响应时间压缩至20分钟。 2025年1月 2025年12月
1年
质量管控体系升级 构建质量大数据平台：集成SPC分析、缺陷模式AI识别（缩松/气孔分类准确率≥90%）；建立质量知识库，同类缺陷改进周期压缩至15天。 2025年1月 2025年12月 1年
仿真数据价值挖掘 构建仿真驱动工艺优化体系：基于历史数据训练工艺参数推荐模型，新品试制次数减少50%；实现仿真结果自动生成PLM工艺卡，工艺文件编制效率提升40%。 2026年1月 2026年12月 1年